1、零件的加工精度差
一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化（如丝杠间隙、螺距误差变化，轴向窜动等）。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电机转速是否过高。位置检测元件是否良好。位置反馈电缆接插件是否接触良好。相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好。相应的伺服驱动装置是否正常。
2、机床运作时超调引起加工精度不好
可能是加、减速时间太短，可适当延长速度变化时间。也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益。
3、加工中心两轴联动时的圆度超差
1. 圆的轴向变形：这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的定位精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，会导致过象限时产生圆度误差。
2. 斜椭圆误差（45度方向上的椭圆）：这时应首先检查各轴的位置偏差值。如果偏差过大，可调整位置环增益来排除。然后检查旋转驱动器或感应同步器的接口板是否调好，再检查机械传动副间隙是否太大，间隙补偿是否合适。从这方面下手检查，如果发现问题则可调整解决精度误差这个问题。

加工中心精度检验及误差分析

1精度检验
1.数控车床外圆精度的测量用千分尺，千分尺的零位要校正，测量外圆时要测量多个点。
2.径向圆跳动检验是用两中心孔定位检验．这时加工基准与测量基准重合，减少了误差，是正确测量方法。测量方法与测量同轴度相同，
3.长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量．
2误差分析
1.数控车床车出的外圆呈锥体，原因是前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴，是数控机床尾座中心位置不对造成的
2. 数控车床车削时工件产生振动，其原因是：
①尾座套筒伸出太长或工件支顶太松。
②车刀不够锐利或刀尖圆弧过大。
③回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。
3)圆跳动达不到要求，其原因是：
①前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动。
②工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛。
③鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用。
4) 数控车床中心孔严重磨损或咬毛，其原因是：
①使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高。
②鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动。
车端面——钻中心孔——一夹一顶车外圆——滚花——车
槽——倒角——钻孔——车孔——攻螺纹——车端面——取总长度。
3数控车床工件的定位与夹紧
选用三爪自定心卡盘，卡爪用软脚。
4选择刀具外圆车刀、车槽刀。
5选用设备 选用c6140A型车床
数控机床工件加工
车削加工步骤如下：
(I)三爪自定心卡盘装夹
1.车端面。
2.钻中心孔∞A型。
3.一夹一顶车外圆；滚花外圆尺寸应比图样中实际外圆尺寸西38mm小(0 8 ～1 6)m，
4.滚花，滚花刀的模数是0 4网纹。
5.车槽，车刀宽度4mm，车槽深度击12mm。
6.倒角三爪自定心卡盘夹住滚花外圆，用铜皮包好滚花外圆。
1.校正外圆二
2.士13mm麻花钻钻孔。
3.用三爪自定心卡盘软爪夹住滚花外圆。