在模具工厂,CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。

CNC加工中心操作经验汇集

1. CNC加工的流程
   1 .阅读图纸、程序单
   2 .将相应程序传输至机床
   3 .检查程序头，切削参数等
   4 .工件上工序加工尺寸、余量的确定
   5 .工件的合理装夹
   6 .工件的精确找正
   7 .工件坐标的精确建立
   8 .合理刀具、切削参数的选取
   9 .刀具的合理装夹
   10 .安全的试切方式
   11 .加工过程的观测
   12 .切削参数的调整
   13 .加工过程中问题与相应人员的及时反馈
   14 .加工结束后工件质量的检测
   加工前的注意事项
   1 .对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。
   2 .工件有品质部的合格标识。
   3 .接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。
   4 .看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。
   5 .根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。
   装夹工件的注意事项
   1 .在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。
   2 .铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。
   3 .对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。
   4 .根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ， 同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。
   5 .装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。
   6 . 工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。
   7 .码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。
   8 .使用虎钳装夹，必须了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。
   9 .螺丝必须收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，不得只收几牙螺纹。
   10 .定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。
   装夹刀具的注意事项
   1 .具要装夹牢靠，不可于刀柄中过短。
   2 .每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。
   3 .遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。
   4 .使用加长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。
   5 .刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。
   6 .通常对刀具长度采用刀尖对刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔细核对程序单指示。
   7 .当程式中断或再行必须重新对刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般情况下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。
   8 .旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。
   1 .工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。
   2 .工件分中时，必须分中两次进行验证。
   3 .分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。
   4 .所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。
   5 .工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。
   加工过程注意事项
   1 .在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。
   2 .加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。
   3 . 按照以下的方式试切程序：
   a .第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；
   b .控制“快移”调至25%及进给调至0%；
   c .当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；
   d .检查剩余行程及程式是否正确；
   e .再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；
   f .当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。
   g .待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。
   4 .输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。
   5 .原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。
   6 .做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。
   7 .程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。
   8 .程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。
   9 .加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。
   10）工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。
   11 .当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。
   12 .对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。
   13 .机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。
   14 .工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于编程等联系。
   15 .加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。
   加工完毕注意事项
   1 .确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。
   2 .加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。
   3 .查看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。
   4 .较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。
   5 .工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。
   对加工精度要求的区分对待
   精光的表面质量：
   1 .模仁、镶块
   2 .铜公
   3 .顶针板撑头孔等处避空位
   4.消除震刀纹现象
   精光的尺寸：
   1 .可测量尺寸要严格执行加工后自检
   2 .长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处
   3 .精光应尽可能使用新硬质合金刀具
   4 .视加工要求确定精光后的省模量
   5 .加工后制作、品质等质量的确认
   6 .视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗
   接交班
   1 .确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。
   2 .确认上班次设备工作是否正常。
   3 .其他交接与确认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。
   工作场所的整理
   1 .按照5S要求执行。
   2 .刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。
   3 .机床的清洁。
   4 .工作场所地面的清洁。
   5 .已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。
   6 .已加工工件送品检或相应部门。

5. 1.       以上就是CNC加工中心操作经验汇集 了， 我们科鼎数控设备有着12年数控设备制造/销售的企业, 公司主要产品有：CNC加工中心、数控龙门加工中心、型材复合加工中心、快速模具炉、全自动铝材锯切机、搅拌摩擦焊机、全自动开模机、碱水循环回收设备等等，想了解更多   铝型材加工中心 相关的问题，欢迎联系我们: 0510-87553118 ，我们有经验丰富的工程师为您解答。